La innovación constante por parte de los fabricantes y la búsqueda de la eficiencia en los procesos de fabricación, han propiciado que los elementos plásticos sean un material indispensable en diversos elementos del automóvil.
La mayor parte de los plásticos que incorpora la carrocería y el interior de un vehículo son termoplásticos. Su principal característica es que mantienen una gran estabilidad en frío, pero al calentarlos, facilitan su manipulación, reparación y soldadura.
Otra ventaja de estos plásticos es que son fácilmente reciclables cuando se cuenta con maquinaria especializada para la gestión y reciclaje de termoplásticos, como la que ofrece Gester.
Los termoplásticos son empleados habitualmente en piezas como los paragolpes, ya que soportan cierto nivel de flexión y absorben bien energía en impactos.
Ejemplos de los termoplásticos más utilizados son la poliamida (PA), el policarbonato (PC), el polietileno (PE), el polipropileno (PP) y el cloruro de polivinilo (PVC).
Los plásticos termoestables están compuestos por cadenas de moléculas lineales o ramificadas unidas entre sí formando una red que aporta dureza y rigidez.
Estos plásticos no se deforman al ser sometidos a calor, a presiones mecánicas o a determinados productos químicos, manteniendo siempre su estructura original. Gracias a esto, los termoestables son recomendables para elementos internos del motor, como los soportes del radiador. Estos plásticos solo son reparables con adhesivos o resinas.
Los más utilizados en automoción son las resinas de poliéster no saturadas como las resinas epoxi (EP) y los poliuretanos (PU, generalmente reforzadas con cargas minerales o sintéticas para incrementar las propiedades mecánicas de estos plásticos).
La principal características de los elastómeros es su elevada flexibilidad y elasticidad. Gracias a ello, soportan deformaciones, temperaturas elevadas y pueden recuperar su longitud original tras cesar la aplicación de fuerza o calor.
Sin embargo, una vez rotos no se pueden reparar. Su aplicación más habitual es en alerones o contornos de goma para lunas, entre otros.
La mayor parte de los elastómeros están compuestos de variantes del caucho, como el poliuretano termoplástico (PU o PUR si es reforzado), el etileno-propileno-dieno (EPDM) o el estireno-butadieno (SBR).
Las prestaciones de los plásticos los convierten en un gran aliado del sector de la automoción. Gracias a su menor peso y coste, o la posibilidad de ser reciclados, en numerosas aplicaciones se ponen en clara ventaja frente a otros materiales como el acero o el aluminio.
Debido al aumento del tamaño de los vehículos y al incremento del número de piezas utilizadas en su fabricación, se hace indispensable la utilización de materiales que ayuden a reducir el peso total del vehículo. Sin piezas de plástico, los vehículos de hoy en día serían entre 180 y 300 kg más pesados.
Gracias a la reducción de peso de los vehículos, el consumo de combustible se reduce, lo cual no solo representa una reducción de las emisiones sino también del coste de su utilización como transporte.
Asimismo, el plástico es un material que permite ser reciclado de forma más sencilla que otros.
Por otro lado, la aplicación de plástico permite el diseño de paneles de geometrías complejas, lo que también influye en las prestaciones dinámicas de la carrocería.
Además, los plásticos facilitan la comodidad en marcha y una mejor absorción de los impactos a baja velocidad gracias a su mayor flexibilidad y a su gran aislamiento térmico, eléctrico y acústico.
Y, para terminar, los plásticos no se oxidan, son más duraderos que otros materiales.
Con todo ello, gracias a la aplicación del plástico al sector de la automoción, tanto los usuarios como las empresas obtenemos numerosos beneficios. La innovación automovilística fomenta así el desarrollo de todo el potencial que la industria del plástico tiene para ofrecer.
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